압착 단자: 유형, 압착 품질 및 스탬프 단자 제조

하네스 상점에서는 최근 육안 검사를 통과했지만 80N에서 60초 당김 테스트에 실패한 2,000개의 압착 커넥터를 폐기했습니다. 부품 번호는 정확했고 와이어는 지정된 1.5mm2 도체였으며 동일한 벤치 프레스로 3년 동안 해당 작업을 수행했습니다. 그 차이는 한 생산 로트의 와이어 배럴 직경이 0.06mm 이동한 데서 발생했는데, 이는 구리가 견고한 조인트로 융합되는 범위 밖으로 스트랜드 압축을 밀어내기에 충분했습니다.

압착 품질은 일치해야 하는 세 가지 요소, 즉 단자 배럴, 전선 및 도구에 의해 결정됩니다. 일치하는 경우 적절하게 압착된 단자는 전선 자체보다 더 많은 부하를 유지하고 수십 년 동안 안정적으로 유지됩니다. 그렇지 않은 경우 운영자의 아무리 세심한 배려도 보상되지 않습니다. 아래 섹션에서는 운이 아니라 의도적으로 일치하는 방법을 설명합니다.

압착 단자의 실제 역할

압착 단자는 두 개의 작업 영역이 있는 스탬프 금속 접점입니다. 와이어 배럴은 벗겨진 도체를 수용하는 튜브입니다. 절연 지지대는 구리가 아닌 절연체를 고정하는 두 번째 탭 쌍입니다.

올바른 압착은 단순히 와이어를 고정하는 것이 아닙니다. 다이는 배럴을 원래 높이의 약 20~30% 압축하여 개별 스트랜드와 배럴 벽이 서로 흐르도록 하고 냉간 용접을 형성합니다. 그 결과 구리에 대한 산소 경로가 없는 기밀 접합이 이루어지며, 이것이 바로 우수한 압착이 습기가 많은 엔진 베이와 실외 제어 캐비닛에서도 부식을 방지하는 이유입니다.

UL 486A 및 IEC 60352-2와 같은 표준은 형상보다는 성능을 기준으로 조인트를 설명합니다. 터미널의 모양은 중요하지 않으며, 완성된 연결이 기계적 당김, 전압 강하, 열 순환 및 부식 테스트를 통과하면 됩니다. 이것이 바로 완성된 터미널의 외관보다 배럴 치수, 재료 특성 및 도금 두께가 더 중요한 이유입니다.

주요 압착 단자 유형 및 각각의 적합 위치

대부분의 프로젝트에는 아래 패밀리 중 2~3개만 필요합니다. 세 번째 열에는 대부분의 생산 반품 및 현장 실패를 유발하는 지점이 나열되어 있습니다.

실제 규칙은 간단합니다. 조인트를 열어야 하는 빈도에 따라 먼저 연결 스타일을 선택한 다음, 와이어 등급과 전류에 따라 배럴 스타일을 선택합니다. 외관이나 가격만으로 구매하면 일반적으로 문제가 압착 스테이션으로 옮겨집니다.

관절의 생존 여부를 결정하는 선택 요소

와이어 호환성

컨덕터 크기만으로는 충분하지 않습니다. 2개의 1.5mm2 와이어는 0.52mm의 7개 가닥 또는 0.25mm의 30개 가닥으로 제작할 수 있으며 더 가는 등급에는 다른 배럴과 다이가 필요합니다. 사용 가능한 데이터시트에는 절연 직경 범위와 함께 mm2 또는 AWG 단위의 전선 범위가 명시되어 있습니다. 피복을 벗긴 도체가 압착 전에 배럴에 느슨하게 놓여 있거나 가닥을 펴지 않고 삽입할 수 없는 경우 배럴이 해당 와이어에 적합하지 않은 것입니다.

절연 또는 비절연

절연 단자는 속도와 터치 안전을 위해 전류 용량과 온도 등급을 교환합니다. 비닐 슬리브의 정격 온도는 일반적으로 섭씨 75도, 나일론은 섭씨 105도, 열 수축 버전은 훨씬 더 높습니다. 배기 하드웨어, 브레이크 라인 또는 엔진 마운트 근처에서는 슬리브 재료가 금속 조인트보다 먼저 성능이 저하되는 경우가 많으므로 슬리브 등급은 판매 수치가 아닌 실제 공정 한계로 읽어야 합니다.

환경 및 기계적 부하

진동, 염수 분무 및 열 순환이 답을 바꿉니다. 잠금 와셔가 있는 적절한 크기의 스터드에 있는 링 터미널은 스페이드 터미널을 피로하게 만드는 진동을 견뎌냅니다. 빠른 연결 해제는 분리할 수 있기 때문에 존재하므로 연결이 절대 움직여서는 안 되는 어디에도 속하지 않습니다.

소재 및 도금

전해 구리는 전도성의 기본값이고 황동은 더 단단하고 저렴하며 스프링 힘이 유지되어야 하는 곳에 인청동이 나타납니다. 주석 도금은 대부분의 부식 및 납땜성 요구 사항을 충족하는 반면, 은은 매우 낮은 접촉 저항 또는 높은 온도를 위해 예약되어 있습니다. 이러한 절충안은 상업적인 것이 아니라 기술적이며 그 이유는 이 가이드에 설명되어 있습니다. 금속 스탬핑 부품에 적합한 재료를 선택하는 방법 .

좋은 압착과 나쁜 압착: 검사 대상

작업 현장에서 가장 신뢰할 수 있는 검사는 툴링 데이터시트의 값과 비교하여 와이어 배럴 전체에 마이크로미터를 사용하여 압착 높이를 측정하는 것입니다. 육안 검사는 두 번째이지만 측정만으로는 놓칠 수 있는 실수를 잡아냅니다.

• 벨 마우스: 배럴 끝이 약간 벌어져 다이가 배럴을 깎기보다는 압축했음을 보여줍니다.
• 절단 가닥: 날카로운 다이 가장자리로 절단된 가닥은 인장 강도를 낮추고 균열 시작 역할을 할 수 있습니다.
• 단열재 지지대: 단열재는 끼이거나 절단되지 않고 배럴 바로 외부와 지지 탭 내부에 있어야 합니다.
• 컨덕터 테일: 약 0.5~1mm의 컨덕터가 소형 터미널의 배럴 끝을 지나 확장되어야 합니다.
• 당김 테스트: 값은 터미널 데이터시트를 충족해야 합니다. 실패한 압착은 일반적으로 깔끔하게 당겨지기보다는 부분적인 가닥 파손을 나타냅니다.
• 압착 높이 내부 공차: 작은 배럴의 경우 일반적으로 플러스 또는 마이너스 0.05mm로 대부분의 일반 판금 작업보다 더 엄격합니다.

라인이 당김 테스트에 실패하기 시작하면 원인은 거의 항상 네 가지 중 하나입니다. 배럴의 잘못된 다이 네스트, 절연체 압착에 구리를 남기는 피복 제거 길이, 여러 생산 작업에서 혼합된 단자 로트, 유지 관리 간격을 초과한 툴링입니다.

압착 단자 제작 방법

단자는 주조나 기계 가공이 아닌 프로그레시브 다이 스탬핑으로 생산됩니다. 일반적으로 두께가 0.3~1.0mm이고 사전 도금된 구리 또는 황동 스트립 코일이 다이를 통과하여 점차적으로 공백을 뚫고 배럴을 형성하고 텅을 형성하고 부품을 자유롭게 절단합니다. 배럴은 맨드릴 주위의 원통형으로 롤링되므로 원형도, 내부 직경 및 벽 두께는 다이 상태 및 스트립 일관성에 직접적으로 영향을 받습니다.

이것이 바로 공차 누적이 비용이 많이 드는 부분입니다. 스트립 캠버, 두께 변화, 다이 마모 및 도금 두께 모두 최종 배럴 직경을 이동시킵니다. 외부 윤곽만 검사하는 공급업체는 여전히 압착 스테이션에서 결함이 있는 단자를 배송할 수 있습니다. 중요한 치수는 외부 가장자리가 아닌 배럴 내부와 텅 주위에 있기 때문입니다. 이런 종류의 작업에는 최종 검사뿐만 아니라 공정 측정도 필요합니다.

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성형 단계에도 동일한 관심을 기울일 가치가 있습니다. 압착 후 90도 구부러지는 플래그 단자, 형성된 탭이 있는 러그, 수년간 힘을 유지해야 하는 스프링 접점은 모두 굽힘 반경과 스프링백 제어에 달려 있습니다. 왜냐하면 10분의 1밀리미터 정도 이완되는 형성된 형상이 완성된 연결의 결합력을 변경하기 때문입니다.

폐쇄형 배럴 러그 및 기타 인발 부품

모든 터미널이 플랫 스트립으로 시작되는 것은 아닙니다. 폐쇄형 배럴 러그, 관형 슬리브 및 배터리 케이블 끝은 종종 드로우 쉘로 시작하여 평평한 블랭크가 컵으로 형성된 다음 벽이 필요한 두께에 도달할 때까지 여러 경로를 거쳐 축소됩니다. 드로잉은 높은 전류에서 열릴 수 있는 이음새가 없는 이음새가 없는 배럴을 제공하지만 이는 베이스와 림 사이의 벽 두께가 약간 다르며 이러한 변화가 압착 중에 배럴이 변형되는 방식에 직접적인 영향을 미친다는 것을 의미합니다.

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드로운 배럴의 경우 도면 사양에서는 평균이 아닌 압착 영역의 벽 두께와 보어에 대한 동심도를 명시해야 합니다. 두 공장 모두 1.0mm 벽을 인용하고 여전히 서로 다른 압착 부품을 제공할 수 있습니다. 하나는 베이스에 1.0mm, 테두리에 0.9mm를 고정하고 다른 하나는 그 반대를 수행하기 때문입니다.

사용자 정의 터미널 및 스탬프 접점 지정

표준 카탈로그가 현실과 일치하지 않으면 맞춤형 작업이 필요합니다. 특이한 스터드 패턴, 아무도 기본 터미널에 보관하지 않는 와이어 클래스 크기의 배럴, 특정 화학물질 노출에 필요한 도금 또는 기존 하우징에 꼭 맞아야 하는 성형 탭 등이 있습니다. 완전한 문의에는 다음 사항이 포함되어야 합니다.

• 압착 영역과 결합 기능을 별도로 표시하는 모든 중요 치수가 포함된 도면입니다.
• 단면뿐만 아니라 스트랜드 수와 절연체 직경을 포함한 와이어 구성.
• 스트립의 재질 및 성질, 도금 유형 및 두께(마이크로미터).
• 연간 볼륨, 로트 크기 및 부품이 하나의 캠페인으로 실행될지 아니면 지속적으로 실행될지 여부.
• 당김 값, 전압 강하, 염수 분무 시간 또는 열 순환과 같은 요구 사항을 테스트합니다.
• 포장 형식, 특히 부품이 자동 압착 기계에 공급되는 경우.

툴링은 가장 자세히 읽어볼 가치가 있는 인용문의 일부입니다. 자체 다이 공장을 운영하는 공급업체는 첫 번째 압착 시험 후 배럴 직경을 조정할 수 있는 반면, 무역 회사는 불만사항을 업스트림에만 전달할 수 있습니다. 이는 일반적으로 수정 사항이 한 번의 선적에 너무 늦게 도착한다는 것을 의미합니다. 응답 시간의 차이가 구매자가 찾는 주요 이유입니다. 맞춤형 금속 스탬핑 및 딥 드로잉 공장 이러한 유형의 문의는 리셀러가 아닌

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압착 단자에 대한 일반적인 질문

압착 단자는 압착 후 납땜이 필요합니까?

아니요. 올바른 크기와 올바르게 압착된 조인트에는 납땜이 필요하지 않습니다. 솔더는 와이어가 배럴을 떠나는 연선 부분을 강화하며, 이 강화된 부분은 진동 응용 분야에서 피로 균열이 시작되는 곳입니다. 납땜은 적절한 압착이 아닌 납땜 컵 커넥터와 몇 가지 매우 작은 와이어 크기에 속합니다.

압착이 좋은지 어떻게 알 수 있나요?

와이어 배럴의 압착 높이를 측정하고 툴링 공차 내에 있는지 확인한 다음 벨 마우스, 절연 지지대 및 절단된 가닥을 확인하십시오. 터미널 데이터시트에 명시된 값으로 당김 테스트를 완료합니다. 세 가지 수표를 모두 함께 확인하는 것이지 어느 하나만 단독으로 확인하는 것이 아닙니다.

하나의 압착 도구를 모든 터미널 유형에 사용할 수 있습니까?

아니요. 다이는 배럴 크기, 배럴 스타일 및 와이어 범위에 맞춰집니다. 래칫 도구는 다양한 절연 단자를 포괄할 수 있지만 다른 배럴 제품군에 사용하면 닫힌 것처럼 보이는 조인트가 생성되어 여전히 테스트에 실패합니다.

최종 생각

대부분의 압착 문제는 나중에 생산 문제로 나타나는 사양 문제입니다. 와이어 종류, 배럴, 도금 및 툴링을 하나의 결정으로 고정한 다음 외관보다는 측정을 통해 접합부를 확인합니다. 이러한 접근 방식은 드로잉 단계에서 몇 시간이 소요되며 압착 스테이션에서 전체 생산 로트를 절약합니다.