팔레트 피트: 플라스틱인가요, 금속인가요? 손상을 방지하기 위해 팔레트 적재 용량을 맞추는 방법은 무엇입니까?

팔레트 피트는 팔레트의 핵심 지지 부품으로, 보관, 취급, 운송 중에 물품의 전체 중량을 지탱합니다. 재료 선택과 팔레트의 적재 용량과 일치하는지 여부가 팔레트의 사용 수명과 상품 안전을 직접적으로 결정합니다. 그러나 많은 사용자는 플라스틱과 금속 팔레트 피트 중에서 선택하는 데 어려움을 겪고 있으며 하중 일치 세부 사항을 무시하는 경우가 많습니다. 이로 인해 팔레트 피트가 자주 파손되거나 심지어 물품이 손상될 수도 있습니다. 이 글에서는 팔레트 피트의 재질 특성과 하중 매칭 방법을 체계적으로 분석하여 과학적 선택을 돕습니다.

I. 팔레트 피트 재질 선택: 플라스틱과 금속 중 어느 것이 더 적합합니까?

플라스틱과 금속은 가장 일반적인 두 가지 재료입니다. 팔레트 피트 , 각각 고유한 성능 이점과 적용 가능한 시나리오가 있습니다. 팔레트의 사용 환경(실내/실외, 건조/습함), 하중 요구 사항 및 비용 예산을 기준으로 선택해야 합니다.

1. 플라스틱 팔레트 피트: 가볍고 부식에 강하며 비용 효율적입니다.

플라스틱 팔레트 발은 일반적으로 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 폴리프로필렌(PP) 또는 강화 엔지니어링 플라스틱(예: 유리 섬유 강화 PP)으로 만들어집니다. 균형 잡힌 성능으로 인해 경부하 및 중간 부하 시나리오에서 널리 사용됩니다.

장점

• 뛰어난 내식성: 플라스틱은 습한 환경(예: 냉장 보관, 물을 자주 씻는 창고)이나 화학 물질(예: 식품 가공, 제약 산업)과 접촉하더라도 녹슬거나 산화되기 쉽지 않습니다. 금속과 달리 방청처리가 필요하지 않아 유지관리 비용이 절감됩니다.

• 가볍고 가공이 용이함: 플라스틱의 밀도는 금속의 1/5~1/8(HDPE 밀도는 약 0.95g/cm3)에 불과하므로 플라스틱 팔레트 피트가 더 가벼워집니다. 이는 팔레트의 전체 무게를 줄여 수동 취급을 더 쉽게 만들고 운송 연료 소비를 낮춥니다(특히 장거리 운송의 경우). 또한 플라스틱은 다양한 팔레트 바닥 디자인에 맞게 한 단계로 복잡한 모양(예: 속이 빈 구조, 미끄럼 방지 패턴)으로 성형될 수 있습니다.

• 우수한 내충격성 및 내마모성: 고품질 엔지니어링 플라스틱은 강한 인성을 갖고 있습니다. 즉석에서 파손될 수 있는 부서지기 쉬운 금속(예: 주철)과 달리 우발적인 충돌(예: 지게차 취급 중)이 발생하더라도 깨지거나 변형되기 쉽지 않습니다. 플라스틱 팔레트 피트의 표면은 마모 방지 첨가제로 처리되어 고주파 취급 시나리오에서 서비스 수명을 연장할 수도 있습니다.

• 저렴한 비용과 폭넓은 적용성: 플라스틱 팔레트 피트의 생산 비용은 일반적으로 금속 팔레트 피트보다 30%~50% 저렴합니다. 식품, 전자제품, 생활 필수품 등에 사용되는 대부분의 경하중 팔레트(적재 용량 ≤1500kg)에 적합합니다.
  
  

단점

• 제한된 고온 저항: 대부분의 플라스틱은 내열성이 낮습니다. HDPE는 80~100°C에서 부드러워지고 PP는 110~120°C에서 변형됩니다. 고온 환경(예: 공장 오븐 근처, 여름 야외 노출)에서는 플라스틱 팔레트 다리가 하중 지지력을 잃을 수 있으므로 고온 응용 분야에 적합하지 않습니다.

• 무거운 하중에 대한 낮은 하중 지지력: 무거운 하중(>2000kg)에서 플라스틱은 크리프(장기 응력 하에서 느린 변형)가 일어나 팔레트가 기울거나 발이 무너지는 경향이 있습니다. 예를 들어, 팔레트가 강철 막대나 시멘트와 같은 무거운 자재를 운반하는 건설 업계에서는 플라스틱 발이 하중 요구 사항을 충족할 수 없습니다.
  
  

적합한 시나리오

실내 건조 창고, 냉장 보관, 식품/제약 산업, 경하중 및 중하중 운송(상품 중량 1,500kg 이하) 및 내식성이 요구되거나 금속 오염이 없어야 하는 환경(예: 전자 부품 보관소).

2. 금속 팔레트 피트: 높은 내하중성, 고온 저항성 및 내구성

금속 팔레트 피트 주로 탄소강(예: Q235), 스테인레스강(예: 304) 또는 알루미늄 합금으로 만들어집니다. 이는 고부하, 고온 또는 열악한 환경 애플리케이션을 위한 첫 번째 선택입니다.

장점

• 매우 높은 하중 지지력: 금속은 인장 강도와 강성이 높습니다. 탄소강 팔레트 피트는 2000~5000kg의 하중을 쉽게 견딜 수 있으며 강화된 스테인리스강 다리는 8000kg 이상도 견딜 수 있습니다. 따라서 기계 제조, 건설, 대형 장비 물류 등 중공업에 이상적입니다.

• 뛰어난 고온 저항성: 금속은 고온에서 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 탄소강은 300~400°C까지 견딜 수 있고 스테인리스강은 최대 600°C까지 견딜 수 있습니다. 고온 시나리오(예: 산업용 용광로 근처, 뜨거운 재료 운송)에서 금속 팔레트 다리는 플라스틱 팔레트 다리와 달리 변형되거나 파손되지 않습니다.

• 매우 긴 사용 수명: 금속은 내마모성이 있고 쉽게 노화되지 않습니다. 일반적인 유지 관리(예: 녹 방지를 위한 정기적인 페인팅) 하에서 탄소강 팔레트 다리는 5~10년 동안 사용할 수 있으며 스테인리스강 다리는 15년 이상 사용할 수 있습니다. 이는 플라스틱 발의 사용 수명(보통 2~3년)보다 훨씬 길기 때문에 고하중 시나리오에서 장기적으로 금속 발이 더 비용 효율적입니다.

• 강력한 환경 적응성: 스테인레스 스틸 팔레트 피트는 내부식성이 뛰어나고(산성/알칼리성 환경에서는 플라스틱보다 우수함) 알루미늄 합금 피트는 가볍고 녹슬지 않습니다. 실외 야외 보관소, 해안의 습한 환경(염수 분무량이 많은 환경) 또는 부식성 가스가 있는 화학 작업장에서 사용할 수 있습니다.
  
  

단점

• 무거운 무게와 높은 비용: 금속은 플라스틱보다 밀도가 훨씬 높습니다. 탄소강 팔레트 피트는 같은 크기의 플라스틱 팔레트 피트보다 5~8배 더 무겁습니다. 이는 팔레트의 전체 무게를 증가시켜 수동 취급을 어렵게 만들고 운송 비용을 증가시킵니다. 또한 금속 발의 생산 비용(특히 스테인레스 스틸)이 높기 때문에 예산이 제한된 사용자에게는 적합하지 않을 수 있습니다.

• 녹이 발생하기 쉽고 유지 관리가 필요함: 탄소강 팔레트 피트는 습한 환경에서 녹슬기 쉽기 때문에 정기적인 방청 처리(예: 페인팅, 아연 도금)가 필요하므로 유지 관리 작업량과 비용이 증가합니다. 아연 도금된 금속 발도 장기간 사용하면 코팅이 벗겨져 재처리가 필요할 수 있습니다.

• 충격 흡수 불량: 금속은 단단하지만 단단하지 않습니다. 강한 충돌(예: 고속 지게차 충격)을 받으면 금속 발이 휘거나 부러질 수 있으며 충격력이 물품에 전달되어 손상을 일으킬 수 있습니다. 변형을 통해 충격 에너지의 일부를 흡수할 수 있는 플라스틱과 다릅니다.
  
  

적합한 시나리오

고하중 운송 및 보관(상품 중량 >2000kg), 고온 환경(>100°C), 실외 야외 보관, 해안 또는 화학적 부식 환경, 기계, 건설, 중장비 물류 등의 산업.

II. 손상을 방지하기 위해 팔레트 적재 용량에 팔레트 피트를 맞추는 방법은 무엇입니까?

올바른 재료를 선택하는 것은 첫 번째 단계일 뿐입니다. 팔레트 풋 손상을 방지하는 핵심은 풋의 하중 용량을 팔레트의 실제 하중 요구 사항에 정확하게 일치시키는 것입니다. 이를 위해서는 물품의 총 중량, 하중 분포, 사용 중 응력 상태라는 세 가지 핵심 요소를 고려해야 합니다.

1. 1단계: "피트당 실제 하중" 계산

표준 팔레트의 길이는 일반적으로 4~6피트입니다(4피트가 가장 일반적임). 첫 번째 단계는 각 발이 얼마나 많은 무게를 지탱해야 하는지, 즉 "발당 실제 하중"을 계산하는 것입니다. 공식은 다음과 같습니다.

피트당 실제 하중 = (제품의 총 중량 팔레트 중량) ¼ 피트 수

• 상품 총 중량: 팔레트에 놓인 상품의 중량으로, 계량을 통해 구해야 합니다(과대 추정하면 과부하가 발생할 수 있으므로 추정하지 마십시오).

• 팔레트 무게: 팔레트 자체의 무게(발 제외)는 재료에 따라 다릅니다. 목재 팔레트의 무게는 15~30kg, 플라스틱 팔레트의 무게는 8~20kg, 금속 팔레트의 무게는 30~80kg입니다. 이 데이터는 팔레트 제조업체에서 제공할 수 있습니다.

• 피트 수: 4피트 팔레트(가장 일반적)의 경우 하중은 4피트에 고르게 분산됩니다. 6피트 팔레트(더 큰 팔레트에 사용됨)의 경우 6피트로 배포됩니다.

예: 나무 팔레트(무게 20kg)가 1000kg의 상품을 운반하고 팔레트의 길이가 4피트인 경우 피트당 실제 하중은 (1000 20) ¼ 4 = 255kg입니다.

2. 2단계: "안전 여유"가 있는 팔레트 피트 선택

팔레트 풋 제조업체가 표시한 적재 용량은 "정격 하중"(이상적인 조건에서 견딜 수 있는 최대 중량)입니다. 그러나 실제 사용 시에는 하중이 불안정한 경우가 많기 때문에(예: 운송 중 물품이 흔들리거나 지게차를 들어올릴 때 힘이 고르지 않은 경우) "안전 여유"를 두는 것이 필요합니다. 즉, 발의 정격 ​​하중은 발당 실제 하중의 1.2~1.5배가 되어야 합니다.

이유: 안전 여유는 불안정한 부하의 영향을 상쇄할 수 있습니다. 예를 들어, 발당 실제 하중이 255kg인 경우 발의 정격 ​​하중은 최소한 255 × 1.2 = 306kg(바람직하게는 255 × 1.5 = 382.5kg)이 되어야 합니다. 정격 하중이 255kg에 불과한 발을 선택하는 경우 운송 중 작은 충격에도 발이 하중 제한을 초과하여 파손될 수 있습니다.

참고: 팔레트 피트의 "정적 하중"과 "동적 하중"을 혼동하지 마십시오. 정적 하중은 팔레트가 정지되어 있을 때(예: 보관)의 중량을 의미하고, 동적 하중은 팔레트가 이동할 때(예: 지게차 핸들링) 있을 때의 중량을 의미합니다. 발의 동적 하중은 일반적으로 정적 하중의 50%~70%입니다. 팔레트를 운송용으로 사용하는 경우(동적 시나리오) 발의 정격 ​​동적 하중을 사용하여 안전 여유를 계산해야 합니다.

3. 3단계: 부하 분산을 고려하고 "불균형 부하" 방지

발당 총 하중이 정격 범위 내에 있더라도 불균형 하중(개별 발의 국부적인 과부하)으로 인해 발이 손상될 수 있습니다. 이는 다음과 같은 상황에서 자주 발생합니다.

• 물품이 중앙에 위치하지 않음: 무거운 물품을 팔레트 가장자리(1~2피트 정도)에 놓으면 이 두 발에 가해지는 하중이 다른 발보다 훨씬 높아집니다. 예를 들어, 4피트 팔레트 가장자리에 1000kg의 상품 더미를 배치하면 인접한 두 발이 각각 600kg을 지탱하는 반면 다른 두 발은 420kg(팔레트를 포함하여 총 1020kg)만 지탱할 수 있습니다. 발의 정격 ​​하중이 500kg인 경우 두 가장자리 발에 과부하가 걸리고 부러집니다.

• 물건이 고르지 않게 쌓인 경우: 물건을 기울어지게 쌓으면(예: 한쪽이 높고 무거워지는 경우) 아래쪽 발에 하중이 집중됩니다. 예를 들어, 기울어진 상품이 있는 팔레트로 인해 한쪽 발은 400kg을 지탱하고 다른 발은 200kg만 지탱할 수 있습니다. 평균 하중이 250kg이더라도 과부하된 발이 손상됩니다.

불균형 부하를 방지하는 솔루션:

• 가능한 한 팔레트 중앙에 물품을 배치하고, 물품의 무게중심이 팔레트 중심과 일치하도록 하십시오.

• 무거운 물건이 기울어지거나 부분적으로 쌓이는 것을 피하면서 물건을 고르게 쌓으십시오. 모양이 불규칙한 물품의 경우 패딩(예: 판지, 폼)을 사용하여 하중을 균등하게 유지하세요.

• 매우 무거운 단일 물품(예: 500kg 기계)을 운반하는 팔레트의 경우 4피트 팔레트 대신 6피트 팔레트를 사용하십시오. 피트가 더 많으면 하중이 분산되고 하중 불균형의 위험이 줄어듭니다.
  
  

4. 4단계: 하중 수준에 발 재질 맞추기

팔레트 발의 재질에 따라 하중 지지 한계가 다르므로 재질은 팔레트의 총 하중과 일치해야 합니다.

• 가벼운 하중(총 팔레트 하중 ≤1000kg): 플라스틱 팔레트 다리이면 충분합니다. 피트당 정격 하중이 300~500kg(안전 여유 있음)인 HDPE 또는 PP 피트를 선택하세요.

• 중간 하중(총 팔레트 하중 1000~2000kg): 강화 플라스틱 다리(예: 유리 섬유 강화 PP) 또는 알루미늄 합금 다리가 적합합니다. 강화 플라스틱 발은 피트당 500~800kg을 지탱할 수 있으며, 알루미늄 합금 발은 피트당 800~1,200kg을 지탱할 수 있습니다.

• 무거운 하중(총 팔레트 하중 >2000kg): 탄소강 또는 스테인리스강 다리가 필요합니다. 탄소강 발은 피트당 1000~2000kg을 지탱할 수 있으며, 강화된 스테인레스 스틸 발은 피트당 2000kg 이상을 지탱할 수 있습니다.

예: 4피트로 3000kg의 강철 막대(팔레트를 포함한 총 하중: 3050kg)를 운반하는 팔레트. 피트당 실제 하중은 3050 ¼ 4 = 762.5kg입니다. 안전 여유가 1.5배인 경우 피트당 정격 하중은 762.5 × 1.5 = 1143.75kg이 되어야 합니다. 이때 플라스틱 다리(최대정격하중 800kg)로는 부족하므로 정격하중 1200kg 이상의 탄소강 다리를 선택해야 합니다.

III. 팔레트 다리 선택 및 사용 시 기타 주요 주의사항

재료 선택 및 하중 일치 외에도 다음 세부 사항을 통해 팔레트 피트의 서비스 수명을 더욱 연장하고 손상을 방지할 수 있습니다.

1. 발과 팔레트의 연결 상태를 확인하세요.

팔레트 피트와 팔레트 베이스(예: 나무판, 플라스틱 패널) 사이의 연결도 또 다른 취약 지점입니다. 연결이 느슨하면 사용 중에 발이 떨어지거나 고르지 못한 힘을 받을 수 있습니다. 구매 시:

• 플라스틱 팔레트의 경우: 접착식 또는 나사식 발 대신 일체형 성형 발(발과 팔레트 베이스가 일체형)을 선택하십시오. 일체형 몰딩은 결합 강도가 높고 분리가 쉽지 않습니다.

• 나무/금속 팔레트의 경우: 발이 고강도 나사 또는 리벳(발당 나사 2개 이상)으로 고정되어 있는지 확인하세요. 나사는 녹과 풀림을 방지하기 위해 녹 방지 재료(예: 아연 도금 강철)로 만들어져야 합니다.
  
  

2. 미끄럼 방지 및 내마모성 디자인의 발을 선택하세요

• 미끄럼 방지 디자인: 바닥이나 보관 선반과의 마찰을 높이기 위해 발 바닥에는 미끄럼 방지 패턴(예: 격자 패턴, 볼록한 점)이 있어야 합니다. 이렇게 하면 배치 중에 팔레트가 미끄러지는 것을 방지하고 미끄러짐으로 인해 발에 미치는 충격을 줄일 수 있습니다.

• 내마모성 디자인 : 발바닥은지면과의 빈번한 접촉으로 인해 마모되기 쉽습니다. 마모를 늦추려면 바닥이 두꺼운 피트(플라스틱 피트의 경우 두께 ≥5mm, 금속 피트의 경우 ≥3mm) 또는 내마모성 코팅(예: 플라스틱 피트의 폴리우레탄 코팅, 금속 피트의 아연 도금 층)을 선택하십시오.
  
  

3. 정기적으로 팔레트 피트를 유지하십시오

• 플라스틱 발: 발을 정기적으로 청소하여 먼지나 부스러기를 제거합니다(불균일한 힘을 유발할 수 있음). 균열이나 변형이 발견되면 즉시 교체하십시오(플라스틱 균열은 수리할 수 없으며 하중을 받으면 팽창합니다).

• 금속 feet: Check for rust regularly. For carbon steel feet, repaint the anti-rust coating every 1–2 years. If the feet are bent, do not straighten them by force (this will reduce the material strength); replace them with new ones.
  
  

4. 수명이 다한 팔레트 피트를 사용하지 마십시오.

모든 팔레트 다리에는 사용 수명이 있습니다. 플라스틱 다리는 2~3년, 알루미늄 합금 다리는 5~8년, 탄소강 다리는 5~10년입니다. 뚜렷한 손상이 없더라도 시간이 지남에 따라 재료가 노화되거나 피로해져서(예: 플라스틱이 부서지기 쉽고 금속에 내부 균열이 있음) 하중 지지력이 감소합니다. 일부가 손상되지 않은 것처럼 보이더라도 수명이 다한 후에는 피트를 일괄 교체하는 것이 좋습니다.

팔레트 피트를 선택하려면 2단계 접근 방식이 필요합니다. 먼저 사용 시나리오 및 하중 수준에 따라 재료(경하중용 플라스틱, 부식 방지 시나리오, 고하중용 금속, 고온, 열악한 환경)를 선택합니다. 둘째, 발당 실제 하중을 계산하고, 1.2~1.5배의 안전 여유를 확보하고, 발의 정격 ​​하중에 맞게 하중 불균형을 피하십시오.

이러한 원칙을 따르고 연결 품질, 미끄럼 방지 설계 및 정기적인 유지 관리에 주의를 기울임으로써 팔레트 다리의 내구성을 보장하고 부적절한 선택으로 인한 손상을 방지하며 보관 및 운송 중 상품의 안전을 보호할 수 있습니다. 특별한 시나리오(예: 초고하중, 강한 부식)가 있는 경우 제조업체를 통해 팔레트 피트를 맞춤화하여 보다 정확한 요구 사항을 충족할 수도 있습니다.